С бързото развитие на съвременните индустриални технологии изискванията на хората за използването на механични части стават все по-високи и по-тежката среда на използване поставя по-високи изисквания за устойчивост на висока температура, устойчивост на износване, устойчивост на умора и други свойства на металните материали . 

За някои специфични метали или материали от сплави, независимо дали става дума за ранен етап R&D тест или по-късен етап на масово производство и пуснати в употреба, изследване или получаване на материали от метални сплави с висока производителност изисква поддръжка на оборудване за топене на метал, оборудване за повърхностна топлинна обработка и т.н. многото специални методи на нагряване или топене, технологията за индукционно нагряване се използва за топене и приготвяне на метални материали или за синтероване и топлинна обработка на материали в определен процес, който е изиграл жизненоважна роля.

Тази статия представя процеса на разработка на технологията за вакуумно индукционно топене и прилагането на технологията за индукционно топене в различни случаи. Според структурата на различните видове вакуумни индукционни пещи, сравнете техните предимства и недостатъци. Гледайки с нетърпение към бъдещата посока на развитие на вакуумните индукционни пещи, излага тенденцията на развитие. Развитието и напредъкът на вакуумните индукционни пещи се отразяват основно в постепенното подобряване на цялостната структура на оборудването, все по-очевидната тенденция на модулиране и по-интелигентната система за управление.

1. Технология на вакуумно индукционно топене

1.1 Принцип

__kindeditor_temp_url__Технологията за индукционно нагряване обикновено се отнася до технология, която използва принципа на електромагнитната индукция за получаване на индукционен ток за материали с по-добра магнитна чувствителност за постигане на целта за нагряване при условия на вакуум. Електрическият ток преминава през електромагнитната намотка, обграждаща металния материал с определена честота. Променящият се електрически ток генерира индуцирано магнитно поле, което предизвиква индуциран ток в метала и генерира голямо количество топлина за нагряване на материала. Когато топлината е сравнително ниска, тя може да се използва при вакуумна индукционна топлинна обработка и други процеси. Когато топлината е висока, генерираната топлина е достатъчна, за да стопи метала и да се използва за приготвяне на метални или сплавни материали.

1.2, заявление

1.2.1, вакуумно индукционно топене

Технологията за вакуумно индукционно топене в момента е най-ефективната, най-бързата, с ниска консумация, енергоспестяваща и екологична технология за индукционно нагряване за нагряване на метални материали. Тази технология се прилага главно в индукционни топилни пещи и друго оборудване и има широк спектър от приложения. Твърдите метални суровини се поставят в тигел, увит от намотка. Когато токът протича през индукционната намотка, се генерира индуцирана електродвижеща сила и се генерира вихров ток вътре в металния заряд. Когато текущата топлина е по-голяма от скоростта на разсейване на топлината на металния заряд, топлината се натрупва все повече и повече При достигане на определено ниво металът се топи от твърдо състояние в течно състояние, за да постигне целта за топене на метали. При този процес, тъй като целият процес протича във вакуумна среда, е полезно да се отстранят газовите примеси вътре в метала, а полученият материал от метална сплав е по-чист. В същото време, по време на процеса на топене, чрез контрол на вакуумната среда и индукционно нагряване, температурата на топене може да се регулира и легираният метал може да бъде допълнен навреме, за да се постигне целта на рафиниране. По време на процеса на топене, поради характеристиките на технологията за индукционно топене, течният метален материал вътре в тигела може да се разбърква автоматично поради взаимодействието на електромагнитна сила, за да направи състава по-равномерен. Това също е основно предимство на технологията за индукционно топене.

В сравнение с традиционното топене, вакуумното индукционно топене има големи предимства поради икономия на енергия, опазване на околната среда, добра работна среда за работниците и ниска интензивност на труда. Използвайки технологията на индукционно топене, крайният сплавен материал е с по-малко примеси и съотношението на добавената сплав е по-подходящо, което може да отговори по-добре на изискванията на процеса за свойствата на материала.

Технологията на вакуумно индукционно топене е използвана в голям мащаб, от индукционни пещи от няколко килограма за експериментални изследвания до мащабни индукционни пещи с капацитет от десетки тона за реално производство. Поради простата си технология на работа, процесът на топене е лесен за управление и температурата на топене е бърза. , Разтопеният метал има предимствата на еднакъв състав и има големи перспективи за приложение и се развива бързо през последните години.

1.2.2, вакуумно индукционно синтероване

Вакуумното синтероване се отнася до синтероването на прах от метал, сплав или метални съединения в метални изделия и метални заготовки при температура под точката на топене в среда със степен на вакуум (10-10-3Pa). При синтероване във вакуумни условия няма реакция между метал и газ и няма влияние на адсорбирания газ. Ефектът на уплътняване не само е добър, но също така може да играе роля на пречистване и редукция, намаляване на температурата на синтероване, а съотношението на синтероване при стайна температура може да бъде намалено със 100℃～150℃, спестяване на консумация на енергия, подобряване на живот на пещта за синтероване и получаване на висококачествени продукти.

За някои материали е необходимо да се реализира връзката между частиците чрез пренос на атоми чрез нагряване, а технологията на индукционно синтероване играе роля на нагряване в този процес. Предимството на вакуумно индукционно синтероване е, че спомага за намаляване на вредните вещества (водна пара, кислород, азот и други примеси) в атмосферата при условия на вакуум и избягва серия от реакции като обезвъглеродяване, азотиране, карбуризиране, редукция и окисляване . По време на процеса количеството газ в порите се намалява и химическата реакция на газовите молекули се намалява. В същото време оксидният филм върху повърхността на материала се отстранява преди материалът да се появи в течната фаза, така че материалът да е по-плътно свързан, когато материалът се стопи и залепи, и неговата устойчивост на износване се подобрява. сила. Освен това вакуумно индукционното синтероване също има известен ефект върху намаляването на разходите за продукти.

Тъй като съдържанието на газ е относително ниско във вакуумна среда, конвекцията и провеждането на топлина могат да бъдат пренебрегнати. Топлината се предава главно от нагревателния компонент към повърхността на материала под формата на радиация. Изборът се основава на специфичната температура на синтероване и физичните и химичните свойства на материала. Подходящите компоненти за отопление също са много важни. В сравнение с вакуумно съпротивително нагряване, индукционното синтероване приема нагряване с мощност с междинна честота, което избягва проблема с високотемпературната изолация на вакуумните пещи, които използват съпротивително нагряване до известна степен.

Понастоящем технологията за индукционно синтероване се използва главно в областта на стоманата и металургията. В допълнение, върху специални керамични материали, индукционното синтероване подобрява свързването на твърдите частици, подпомага растежа на кристалните зърна, компресира кухините и след това увеличава плътността, за да образува плътни поликристални синтеровани тела. Технологията на индукционно синтероване също се използва по-широко в изследванията на нови материали.

1.2.3, вакуумна индукционна топлинна обработка

Понастоящем трябва да има повече технология за индукционна топлинна обработка, концентрирана главно в технологията за индукционно втвърдяване. Поставете детайла в индуктор (намотка), когато променлив ток с определена честота премине през индуктора, около него ще се генерира променливо магнитно поле. Електромагнитната индукция на променливото магнитно поле създава затворен вихров ток в детайла. Поради скин ефекта, тоест разпределението на индуцирания ток върху напречното сечение на детайла е много неравномерно, плътността на тока върху повърхността на детайла е много висока и постепенно намалява навътре.

Електрическата енергия на тока с висока плътност върху повърхността на детайла се преобразува в топлинна енергия, което повишава температурата на повърхността, тоест осъществява повърхностно нагряване. Колкото по-висока е честотата на тока, толкова по-голяма е разликата в плътността на тока между повърхността и вътрешността на детайла и толкова по-тънък е нагревателният слой. След като температурата на нагревателния слой надвиши критичната точка на температурата на стоманата, тя бързо се охлажда, за да се постигне повърхностно закаляване. От принципа на индукционното нагряване може да се знае, че дълбочината на проникване на тока може да бъде подходящо променена чрез регулиране на честотата на тока през индукционната намотка. Регулируемата дълбочина също е основно предимство на индукционната топлинна обработка. Технологията за индукционно втвърдяване обаче не е подходяща за сложни механични детайли поради лошата й адаптивност. Въпреки че повърхностният слой на закаления детайл има по-голямо вътрешно напрежение на натиск, устойчивостта на счупване при умора е по-висока. Но той е подходящ само за производство на обикновени детайли на поточна линия.

Понастоящем прилагането на технологията за индукционно втвърдяване се използва главно при повърхностното закаляване на манивелавалs и камеравалв автомобилната индустрия. Въпреки че тези части имат проста структура, но работната среда е тежка, те имат определена степен на устойчивост на износване, устойчивост на огъване и устойчивост на работата на частите. Изисквания за умора чрез индукционно втвърдяване за подобряване на тяхната износоустойчивост и устойчивост на умора също е най-разумният метод за изпълнение на изискванията за производителност. Широко се използва в повърхностна обработка на някои части в автомобилната индустрия.

2. Вакуумно индукционно топилно оборудване

Оборудването за вакуумно индукционно топене използва технология за индукционно топене, за да реализира принципа в реална употреба чрез съвпадение на механичната структура. Оборудването обикновено използва принципа на електромагнитна индукция, за да постави индукционната намотка и материала в затворена кухина и да извлече газа в контейнера чрез вакуумна помпена система и след това да използва захранването, за да премине тока през индукционната намотка към генерира индуцирана електродвижеща сила и се намира вътре в материала. Образува се вихър и когато генерирането на топлина достигне определено ниво, материалът започва да се топи. По време на процеса на топене серия от операции като контрол на мощността, измерване на температурата, измерване на вакуум и допълнително подаване се реализират чрез други поддържащи компоненти на оборудването и накрая течният метал се излива в матрицата през инверсия на тигела, за да образува метален слитък. Мириса. Основната структура на оборудването за вакуумно индукционно топене включва следните части:

В допълнение към горните компоненти, вакуумната пещ за топене трябва също да бъде оборудвана със захранване, система за управление и охладителна система, за да осигури входяща енергия за оборудването за стопяване на материала и да осигури определено количество охлаждане на ключови части за предотвратяване на прегряване на системата и намаляване на нейния живот или повреда. За оборудването за индукционно топене със специфични изисквания към процеса има свързани спомагателни компоненти, като трансмисионна количка, отваряне и затваряне на вратата на пещта, съд за центробежно леене, прозорец за наблюдение и др. За оборудване с повече примеси, то трябва да бъде оборудвано и с газов филтър система и др. Вижда се, че в допълнение към необходимите компоненти, пълен набор от оборудване за индукционно топене може също да реализира различни функции чрез добавяне на други компоненти според специфичните изисквания на процеса и да осигури удобни условия и методи за изпълнение за подготовка на метал.

2.1. Вакуумна индукционна топилна пещ

Вакуумната индукционна пещ за топене е оборудване за топене, което първо топи метал чрез индукционно нагряване под вакуум и след това излива течен метал в матрица, за да се получи метален слитък. Разработването на вакуумни индукционни пещи започва около 1920 г. и се използва главно за топене на никел-хромови сплави. Докато Втората световна война не насърчава напредъка на вакуумната технология, вакуумната индукционна топилна пещ е наистина разработена. През този период, поради търсенето на сплавни материали, вакуумните индукционни пещи за топене продължиха да се развиват в мащабни, от първоначалните няколко тона до десетки тона свръхголеми индукционни пещи. За да се адаптира към масовото производство, в допълнение към промяната в капацитета на оборудването, структурата на индукционната пещ също се е развила от циклична пещ с цикъл като единица до непрекъснато или полунепрекъснато вакуумно индукционно топене за зареждане, матрица операции по подготовка, топене и изливане. Непрекъснатата работа без спиране на пещта спестява времето за зареждане и времето за изчакване на слитъка да се охлади. Непрекъснатото производство повишава ефективността и също така увеличава производството на сплав. По-добре да отговарят на нуждите на реалното производство. В сравнение с чуждите страни, ранните вакуумни индукционни пещи в моята страна имат сравнително малък капацитет, главно под 2 тона. Големите пещи за топене все още разчитат на внос от чужбина. С развитието на последните десетилетия моята страна може да развие и широкомащабно вакуумно индукционно топене самостоятелно. Пещ, максималното топене достига повече от десет тона. Вакуумна индукционна топилна пещ VIM, разработена по-рано, с проста структура, удобна употреба и ниски разходи за поддръжка и е широко използвана в реалното производство.

Основната форма на вакуумна индукционна топилна пещ. Металните материали се добавят към топилния тигел чрез въртяща се кула. Другата страна е подравнена с тигела и измерването на температурата се осъществява чрез поставяне на термодвойката надолу в разтопения метал. Разтопеният метал се задвижва от въртящия механизъм и се излива във формовъчната форма, за да се реализира топенето на метала. Целият процес е прост и удобен за работа. Всяко топене изисква един или двама работници. По време на процеса на топене може да се постигне наблюдение на температурата в реално време и регулиране на състава на материала, а крайният метален материал е по-в съответствие с изискванията на процеса.

2.2. Вакуумна индукционна мембранна газова пещ

За определени материали не е необходимо да се завършва изливането във вакуумна камера в процеса, изисква се само запазване на топлината и дегазиране във вакуумна среда. На базата на VIM пещта постепенно се развива вакуумно индукционната мембранна газова пещ на пещта за дегазиране VID.

Основната характеристика на вакуумната индукционна дегазационна пещ е компактната структура и малкият обем на пещта. По-малкият обем е по-благоприятен за бързо извличане на газ и по-добър вакуум. В сравнение с конвенционалните пещи за дегазиране, оборудването има относително малък обем, ниска загуба на температура, по-добра гъвкавост и икономичност и е подходящо за течно или твърдо подаване. Пещта VID може да се използва за топене и дегазиране на специална стомана и цветни метали и трябва да се излива във формата при условия на атмосферна среда или защитна атмосфера. Целият процес на топене може да реализира отстраняването на примеси като обезвъглеродяване и рафиниране на материалите, дехидрогениране, деоксидиране и десулфуризация, което е благоприятно за прецизно регулиране на химическия състав, за да отговори на изискванията на процеса.
При определени условия на вакуум или защитна атмосфера металният материал постепенно се стопява чрез нагряване на индукционната дегазираща пещ и вътрешният газ може да бъде отстранен в този процес. Ако в процеса се добави подходящ реакционен газ, той ще се комбинира с въглеродния елемент вътре в метала, за да генерира газообразни карбиди, които трябва да бъдат отстранени от пещта, постигайки целта за обезвъглеродяване и рафиниране. В процеса на изливане е необходимо да се въведе определена защитна атмосфера, за да се гарантира, че металният материал, който е бил дегазиран, е изолиран от газа в атмосферата и накрая дегазирането и рафинирането на металния материал завършва.

2.3. Вакуумна индукционна пещ за дегазиране

Вакуумно-индукционната пещ за дегазиране е разработена на базата на първите две технологии на топене. През 1988 г. Leybold-Heraeus, предшественикът на немската компания ALD, произвежда първата пещ VIDP. Техническото ядро ​​на този тип пещ е компактна вакуумна топилна камера, интегрирана с тигела на индукционната намотка. Той е само малко по-голям от индукционната намотка и съдържа само индукционната намотка и тигела. Кабелите, тръбопроводите за водно охлаждане и хидравличният механизъм за въртене са монтирани извън топилната камера. Предимството е да се предпазят кабелите и тръбопроводите с водно охлаждане от повреди, причинени от пръскане на разтопена стомана и периодични промени в температурата и налягането. Поради удобството при разглобяване и улесняване на смяната на тигела, корпусът на пещта VIDP е оборудван с три корпуса на пещта. Облицовката на пещта за подготовка на тигела съкращава производствения цикъл и подобрява производствената ефективност.

Капакът на пещта се поддържа върху рамката на пещта и две колони на хидравличния цилиндър чрез вакуумно запечатване лагерс. При изливане два хидравлични цилиндъра горят капака на пещта отстрани, а капакът на пещта задвижва топилната камера да се накланя около вакуума лагер. В наклонено състояние на изливане няма относително движение между топилната камера и тигела на индукционната намотка. Водачът е важна част от пещта VIDP. Тъй като конструкцията на пещта VIDP изолира топилната камера от камерата за слитки, стопената стомана трябва да премине през вакуумния плъзгач в камерата за слитки. Камерата на слитъка е отворена и затворена с квадратна наклонена страна. Състои се от две части. Неподвижната част е в непосредствена близост до камерата на плъзгача, а подвижната част се движи хоризонтално по протежение на земната пътека, за да завърши отварянето и затварянето на камерата на слитъка. При някои съоръжения подвижната част е проектирана на 30 градуса, отворена наляво и надясно нагоре, което е удобно за товарене и разтоварване на форми за слитъци и ежедневна поддръжка и ремонт на кранове. В началото на топенето тялото на пещта се повдига от хидравличния механизъм отдолу, съединява се с капака на горната конструкция на пещта и се заключва със специален механизъм. Горният край на капака на пещта е свързан с захранващата камера чрез вакуум клапан.

Тъй като само топилната част е затворена във вакуумната камера и се излива през канала за отклоняване, структурата на пещта е компактна, камерата за топене е по-малка и вакуумът може да се контролира по-добре и по-бързо. В сравнение с традиционната индукционна пещ за топене, тя има характеристиките на кратко време за евакуация и ниска степен на изтичане. Идеалният контрол на налягането може да бъде постигнат чрез оборудване на PLC логическата контролна система. В същото време електромагнитната система за разбъркване може стабилно да разбърква стопения басейн и добавените елементи ще бъдат равномерно разтворени в разтопения басейн отгоре надолу, поддържайки температурата близка до постоянна. При изливане на пари плъзгачът се нагрява от външната отоплителна система, за да се намали първоначалното запушване на изливащия отвор и термичното напукване на плъзгача. Чрез добавяне на филтърна преграда и други мерки, той може да облекчи въздействието на стопената стомана и да подобри чистотата на метала. Поради малкия обем на пещта VIDP, откриването и ремонтът на вакуумни течове са по-лесни, а времето за почистване в пещта е по-кратко. Освен това температурата в пещта може да се измери с малка, лесна за подмяна термодвойка.

2.4, индукционен водоохлаждан тигел

Методът на топене с водно охлаждане с електромагнитна индукция с вакуумна левитация е метод на топене, който се развива бързо през последните години. Използва се главно за приготвяне на материали с висока точка на топене, висока чистота и изключително активни метални или неметални материали. Чрез нарязване на медния тигел на равни части от структурата на медните венчелистчета и водно охлаждане преминава през всеки блок от венчелистчета, тази структура засилва електромагнитния тласък, така че разтопеният метал се притиска в средата, за да образува гърбица и да се откъсне от тигелна стена. Металът е поставен в променливо електромагнитно поле. Устройството концентрира капацитета в обемното пространство вътре в тигела и след това образува силен вихров ток върху повърхността на заряда. От една страна, той отделя джаулова топлина, за да стопи заряда, а от друга страна, образува сила на Лоренц за стопяване. Тялото спира и предизвиква силно разбъркване. Добавените сплавни елементи могат бързо и равномерно да се смесват в стопилката, което прави химичния състав по-равномерен и температурната проводимост по-балансирана. Поради ефекта на магнитната левитация стопилката е извън контакт с вътрешната стена на тигела, което предотвратява замърсяването на стопилката от тигела. В същото време намалява топлопроводимостта и засилва топлинното излъчване, което намалява разсейването на топлината на разтопения метал и достига по-висока температура. За добавения метален заряд, той може да се стопи и поддържа топъл според необходимото време и зададена температура, като зарядът не е необходимо да се обработва предварително. Топенето в тигел с водно охлаждане може да достигне нивото на топене на електронен лъч по отношение на отстраняване на метални включвания и дегазационно рафиниране, докато загубата от изпаряване е по-малка и консумацията на енергия е по-ниска и ефективността на производството се подобрява. Поради характеристиките на безконтактно нагряване на индукционното нагряване, въздействието върху стопилката е по-малко и има добър ефект при получаването на по-висока чистота или изключително активни метали. Поради сложната структура на оборудването все още е трудно да се реализира топене на маглев за оборудване с голям капацитет. На този етап няма оборудване за топене на меден тигел с голям капацитет с водно охлаждане. Настоящото водоохлаждаемо тигелно оборудване се използва само за експериментални изследвания върху топене на метал с малък обем.

3. Бъдещата тенденция за развитие на оборудването за индукционно топене

С развитието на технологията за вакуумно индукционно отопление, видовете пещи постоянно се променят, за да се постигнат различни функции. От проста структура за топене или нагряване, тя постепенно се е развила в сложна структура, която може да реализира различни функции и е по-благоприятна за производството. За по-сложни технологични процеси в бъдеще, как да се постигне прецизен контрол на процеса, да се измерва и извлича съответната информация и да се намалят максимално разходите за труд е посоката на развитие на оборудването за индукционно топене.

3.1, модулен

В пълен комплект оборудване, различни компоненти са оборудвани за различни изисквания за употреба. Всяка част от компонента изпълнява собствена функция за постигане на собствената си цел на употреба. За определени видове пещи, добавянето на определени модули, за да се направи оборудването по-пълно, например, оборудвано с пълна система за измерване на температурата, помага да се наблюдават промените на материалите в пещта с температурата и да се постигне по-разумен контрол на температурата; оборудван с мас спектрометър за откриване на състава на материала. Регулиране на времето и последователността на добавяне на легиращи елементи за подобряване на производителността на сплавта в етапа на развитие на процеса; оборудван с електронен пистолет и йонен пистолет за решаване на проблема с топенето на някои огнеупорни метали и т.н. В бъдещото индукционно металургично оборудване, различни комбинации от различни модули за постигане на различни функции и за отговаряне на различни изисквания на процеса се превърнаха в неизбежна тенденция на развитие, а също така е комбинация и референтна връзка от различни области. За да се подобри процеса на топене на метали и да се получат материали с по-добра производителност, модулното оборудване ще има по-силна пазарна конкурентоспособност.

3.2. Интелигентен контрол

В сравнение с традиционното топене, вакуумното индукционно оборудване има голямо предимство при осъществяване на контрол на процеса. Благодарение на развитието на компютърните технологии, удобната работа на интерфейса човек-машина, интелигентното получаване на сигнал и разумната настройка на програмата в оборудването могат лесно да постигнат целта за контролиране на процеса на топене, да намалят разходите за труд и да направят операцията по-проста и удобно.

В бъдещото развитие към вакуумното оборудване ще бъдат добавени по-интелигентни системи за управление. За установения процес за хората ще бъде по-лесно да контролират прецизно температурата на топене чрез интелигентната система за управление, да добавят сплавни материали в определено време и да завършат серия от действия за топене, запазване на топлината и изливане. И всичко това ще се контролира и записва от компютъра, намалявайки ненужните загуби, причинени от човешки грешки. За повтарящия се процес на топене, той може да реализира по-удобно и интелигентно съвременно управление.

3.3. Информатизация

Оборудването за индукционно топене ще генерира голямо количество информация за топене по време на целия процес на топене, промените в параметрите в реално време на захранването с индукционно нагряване, температурното поле на заряда, тигела, електромагнитното поле, генерирано от индукционната намотка, физични свойства на металната стопилка и т.н. В момента оборудването реализира само просто събиране на данни, а процесът на анализ се извършва след извличане на данните след приключване на топенето. В бъдеще развитието на информатизацията, събирането и обработката на данни и процесът на анализ неизбежно ще бъдат почти синхронизирани с процеса на топене. Пълно събиране на данни за вътрешно разтопените материали на металургичното оборудване, компютърна обработка на данни, показване в реално време на вътрешното температурно поле и електромагнитното поле на оборудването при текущата ситуация и предаване на сигнал чрез обратна връзка в реално време на различни данни, удобен за хората Наблюдението в реално време и настройката на процеса на топене засили човешката намеса и контрол. В процеса на топене се правят навременни корекции за подобряване на процеса и подобряване на производителността на сплавта.

4 Заключение

С напредъка на индустрията технологията за вакуумно индукционно топене се разви изключително много през последните десетилетия със своите уникални предимства и играе важна роля в индустриалната област. Понастоящем, въпреки че технологията за вакуумно индукционно топене на моята страна все още изостава от чуждите страни, тя все още изисква непрестанните усилия на съответните практици за подобряване на конкурентоспособността на пазара на специалното оборудване за топене на моята страна и да се опитат да се превърнат в първокласното оборудване за топене в света . Преден план.

Линк към тази статия: Развитието и тенденцията на технологията за вакуумно индукционно топене

Изявление за повторно отпечатване: Ако няма специални инструкции, всички статии в този сайт са оригинални. Моля, посочете източника за препечатване: https://www.cncmachiningptj.com

PTJ® е персонализиран производител, който предлага пълна гама медни пръти, месингови части намлява медни части. Обичайните производствени процеси включват изрязване, щамповане, медникарство, телени EDM услуги, ецване, оформяне и огъване, разстройване, горещо коване и пресоване, перфориране и щанцоване, валцуване и накачкане на резба, срязване, много шпинделна обработка, екструдиране и коване на метал намлява щампосване. Приложенията включват шини, електрически проводници, коаксиални кабели, вълноводи, транзисторни компоненти, микровълнови тръби, празни тръби и прахова металургия екструдиращи резервоари.

Разкажете ни малко за бюджета на вашия проект и очакваното време за доставка. Ние ще изработим стратегия с вас, за да предоставим най-рентабилните услуги, за да ви помогнем да постигнете целта си, можете да се свържете директно с нас ( sales@pintejin.com ).