Монтаж на детайла и неговите приспособления

Монтаж на детайла

Позициониране: Преди машинната обработка детайлът трябва да се постави върху машинната маса или приспособление, за да заеме правилното положение.

След като детайлът е позициониран, той трябва да бъде затегнат, за да се предотврати отклонението му от правилното положение поради силата на рязане, гравитацията и инерционната сила по време на процеса на рязане.

Монтаж: целият процес от позициониране до затягане на детайла.

Когато инсталирате детайл, той обикновено се позиционира първо и след това се затяга. Когато се монтира детайл върху патронник с три челюсти, позиционирането и затягането се извършват едновременно.

Метод на монтаж

(1) Метод на директен монтаж 

Детайлът се поставя директно върху масата на машината или върху общото устройство (като стандартни аксесоари като патронник с три челюсти, патронник с четири челюсти, клещи с плосък нос, електромагнитен патронник и др.) И понякога се затяга, без да се намери друг правилен , например тристранният патронник или електромагнитният патронник се използва за монтиране на детайла; понякога е необходимо да подравните детайла според определена повърхност или линия на писалка върху детайла и след това да го затегнете, като например инсталиране на детайла върху патронника с четири челюсти или върху масата на машината.

Когато инсталирате детайли по този начин, отнема много време да се намери подравняването и точността на позициониране зависи главно от точността на използваните инструменти или инструменти и техническото ниво на работниците. Точността на позициониране не е лесна за гарантиране и производителността е ниска, така че обикновено е подходяща само за единични части Производство на малки партиди.

(2) Специален метод за монтаж на приспособление 

Приспособлението е специално проектирано и произведено за обработка на дадена част. Без да коригирате, можете бързо и надеждно да осигурите правилното относително положение на детайла към машинния инструмент и инструмента и можете бързо да затегнете.

Използването на специални осветителни тела за обработка на детайли може не само да се гарантира точността на обработката, но и да се подобри производствената ефективност, но няма универсалност. Проектирането, производството и поддръжката на специални осветителни тела изискват известна инвестиция, така че само в партидно производство или масово производство могат да се постигнат относително добри резултати.

Класификация и състав на приспособленията за металорежещи машини

Джигът и приспособлението за машинен инструмент могат да бъдат разделени на общи приспособления, специални приспособления, комбинирани приспособления, общо регулируеми приспособления и групови приспособления според обхвата на тяхната употреба.

Според използвания машинен инструмент приспособленията могат да бъдат разделени на прибори за струг, приспособления за фрезови машини, приспособления за пробивни машини (матрици за пробиване), приспособления за пробивни машини (пробивни матрици), приспособления за шлайфане и механизъм машинни тела.

Според източника на енергия, който генерира затягащата сила, приспособлението може да бъде разделено на ръчно приспособление, пневматично приспособление, хидравлично приспособление, електрическо приспособление, електромагнитно приспособление и вакуумно приспособление.

Специалното приспособление обикновено се състои от следните части:

(1) Позициониращ елемент 

Приспособлението е в контакт с избраната позиционираща референтна повърхност на детайла, за да се определи правилното положение на детайла.

Когато детайлът е разположен в равнина, използвайте носещия пирон и носещата плоча като позициониращи елементи

Когато позиционирате детайла извън цилиндричната повърхност, V-образният блок и позициониращата втулка се използват като неподвижни компоненти

Когато детайлът е позициониран с отвор, позициониращият дорник и позициониращият щифт се използват като позициониращи елементи.

(2) Затягащ механизъм 

Механизъм, който притиска и затяга детайла след позициониране, за да предотврати изместването на детайла поради силите на рязане и други външни сили.

Често използваните затягащи механизми включват винтови притискащи плочи, ексцентрични притискащи плочи, наклонени клинови затягащи механизми, шарнирни затягащи механизми и др.

(3) Водещ елемент 

Частта, използвана за настройка на инструмента и насочване на инструмента в правилната позиция на обработка

Втулки за свредла и направляващи втулки се използват главно в приспособленията за пробивни машини и приспособления за пробиване на машини, а блоковете за настройка на инструменти се използват главно в приспособленията за фрези.

(4) Затягащи части и други части 

Затягащите части са еталонните части на приспособлението. Използвайте го, за да свържете и фиксирате позициониращия елемент, затягащия механизъм и направляващия елемент и т.н., за да го направите цяло, и да инсталирате приспособлението върху машинния инструмент.

Според изискванията на обработваните детайли понякога на приспособлението има механизъм за индексиране, направляващи ключове, балансираща ютия и работни части.

Цялото приспособление и неговите части трябва да имат достатъчна прецизност и твърдост, а конструкцията трябва да е компактна, формата да е проста, а работната част да се натоварва и разтоварва, а отстраняването на стружките да е удобно.

Бенчмаркове и избор

При проектирането и обработката на части, определени точки, линии и области често се използват за определяне на геометричната връзка между елементите. Тези точки, линии и области се наричат ​​точки.

Бенчмарк: Разделен на две категории: бенчмарк за проектиране и бенчмарк на процеса.

(1) Проектна основа 

Проектната основа е основата, използвана върху чертежите на части по време на проектирането.

Въз основа на проектната основа за определяне на размера и взаимната позиционна връзка между геометричните елементи

(2) Бенчмарк на процеса 

Бенчмарк на процеса е еталон, използван в процеса на производство на части и сглобяване на машини. Референтните показатели за процеса са разделени на еталони за позициониране, еталони за измерване и еталони за сглобяване, които се използват за позициониране, измерване и проверка на детайли и сглобяване на части по време на обработката на детайла.

Позиция за позициониране: повърхността на детайла за определяне на относителното положение на детайла към машината и инструмента по време на обработката.

Груба справка: Позицията за позициониране, използвана в първоначалния процес, е необработената повърхност на заготовката.

Фина точка: Датчикът за позициониране, използван в следващите процеси, е обработената повърхност.

(3) Груба справка 

Изборът на груб еталон трябва да гарантира, че всички обработвани повърхности имат достатъчен припуск за обработка и всяка обработена повърхност има определена точност на позицията спрямо немашината повърхност.

Конкретните принципи на избора му са както следва:

• 1) Изберете необработената повърхност като груба справка. Ако върху детайла има няколко необработени повърхности, трябва да изберете повърхността, която изисква висока точност на взаимното позициониране с обработената повърхност като груб еталон.
• 2) Изберете повърхност, която изисква еднаква надбавка за обработка като груба справка, така че да се гарантира, че повърхността, използвана като груба справка, е еднаква при обработката.
• 3) За частите, които трябва да бъдат обработени на всички повърхности, трябва да се избере повърхността с най-малък граница и толеранс като груба справка, за да се избегнат отпадъците, причинени от недостатъчен марж.
• 4) За да направите позиционирането на детайла стабилно и надеждно затягане, се изисква избраната груба референция да е възможно най-гладка и гладка, не коване разрешени са светкавица, изрязване на щранг на леене на врата или други дефекти и има достатъчно площ за подкрепа.
• 5) В една и съща посока на размера грубата референция обикновено е разрешена да се използва само веднъж. Това е така, защото грубата справка обикновено е много груба. Ако една и съща груба референция се използва многократно, грешката в позицията между двата комплекта обработени повърхности ще бъде доста голяма. Следователно грубата препратка като цяло не може да се използва повторно.

Фина справка Изборът на фина препратка трябва да осигури точността на обработката и надеждно и удобно затягане.

Конкретните принципи на избора му са както следва:

• 1) Доколкото е възможно, изберете повърхност с по-голям размер като референтна точност, за да подобрите стабилността и точността на инсталацията.
• 2) Принципът на съвпадение на бенчмарка, доколкото е възможно, изберете еталон за дизайн като еталон за позициониране, т.е. Това може да избегне грешки при позициониране, причинени от неправилно подравняване на позицията за позициониране и референцията за проектиране.
• 3) Единният принцип на бенчмаркинга. За някои прецизни повърхности на частите точността на взаимното положение често има високи изисквания. Когато завършвате тези повърхности, трябва да бъде избрана същата позиция за позициониране, доколкото е възможно, за да се осигури взаимната точност на позицията между повърхностите.
• 4) Принципът на взаимно позоваване. Когато точността на позицията между двете обработени повърхности на детайла е относително висока, може да се използва методът на многократна обработка на двете обработени повърхности като препратка една към друга.
• 5) Принцип на самостоятелна основа. Когато някои процеси на довършителни работи на повърхността изискват малък и равномерен марж (като шлайфане на релси), повърхността, която трябва да бъде обработена, може да се използва като ориентир за позициониране, което се нарича принцип на самоотправяне. Точността на позицията в този момент трябва да бъде гарантирана от предходния процес.

Линк към тази статия: Монтаж на детайла и неговите тела

Декларация за повторно отпечатване: Ако няма специални инструкции, всички статии на този сайт са оригинални. Моля, посочете източника за препечатване: https: //www.cncmachiningptj.com/，благодаря！

PTJ® предоставя пълна гама от персонализирана точност cnc обработка Китай услуги. ISO 9001: 2015 и AS-9100 сертифицирани. 3, 4 и 5-осна бърза прецизност CNC машинна обработка услуги, включително фрезоване, обръщане към спецификациите на клиента, Възможност за обработка на метални и пластмасови части с толеранс +/- 0.005 mm. Вторичните услуги включват CNC и конвенционално шлайфане, пробиване,леене под налягане,ламарина намлява щампосванеПредоставяне на прототипи, пълни производствени цикли, техническа поддръжка и пълна проверка автомобилен, космически, мухъл и осветителни тела, led осветление,медицински, велосипед и потребител електроника индустрии. Навременна доставка. Разкажете ни малко за бюджета на вашия проект и очакваното време за доставка. Ние ще изготвим стратегия с вас да предоставим най-рентабилните услуги, които да ви помогнат да постигнете целта си, добре дошли да се свържете с нас ( sales@pintejin.com ) директно за вашия нов проект.